Глиняный горшочек кажется вещью нехитрой. Но, прежде чем попасть на кухню, ему предстоит пройти через руки нескольких мастеров, пережить сушку, обжиг при температуре свыше тысячи градусов, а иногда ещё и искупаться в молоке. От бесформенного куска глины до готовой посуды на заводе «Кунгурская керамика» — семь цехов. Мы решили пройти этот путь от начала до конца.
450 тонн глины
Трёхэтажное здание гончарного завода находится на окраине Кунгура. Сегодня здесь работают 85 человек и выпускают около 800 видов изделий — от привычных горшочков для жаркого до декоративных ваз и сувениров.
Первым делом отправляемся в массозаготовительный цех на первом этаже. Именно отсюда начинается путь будущих горшков, ваз, чайников и других изделий. Здесь готовят глину, с которой потом будут работать гончары, формовщики и другие мастера.
«Это самый шумный и самый грязный цех нашего производства», — предупреждает Наталья Куреева, заместитель директора по кадрам, которая показывает нам завод.
Главное сырьё здесь, конечно, глина. Её добывают неподалёку от Кунгура, возле д. Пеньки. У предприятия собственное месторождение. За год расходуется около 450 тонн.
Но добыть глину — только полдела. Прежде чем она попадёт в руки мастера, её нужно как следует подготовить.
В цехе стоят четыре огромных барабана. Они работают круглые сутки, перемешивая и измельчая глину. Затем эту глиняную массу процеживают, избавляясь от посторонних примесей, и пропускают через пресс, который отжимает лишнюю влагу. После этого она попадает в специальную машину — вакуумную мялку: из глины убирают воздух, чтобы внутри не оставалось пузырьков. Из мялки выползает длинная глиняная «колбаса». Её разрезают на части — теперь с материалом могут работать мастера в разных цехах.
На заводе посуду делают тремя способами, и для каждого нужна своя глина. Гончарам — мягкая и пластичная, формовщикам — более плотная, а для шликерного литья её разводят водой до жидкого состояния.
Гончарную глину отправляют мастерам на первый этаж, формовочную поднимают на второй на лифте, а шликер поступает туда по трубам.
Три минуты на горшочек
Наша следующая остановка — гончарный цех на первом этаже. Здесь гораздо тише, чем в заготовительном. Гончаров на заводе трое, и все мужчины. Работа требует и силы, и точности: стоит чуть сильнее нажать на глину или сделать неловкое движение — и горшок потеряет форму.
За одним из кругов работает Дмитрий Трясцин. Помните знаменитую сцену из фильма «Привидение», где герои Патрика Суэйзи и Деми Мур вместе лепят вазу? Глядя на работу Дмитрия, невольно вспоминаешь эти кадры. Мастер смачивает руки водой, и ком глины постепенно превращается в аккуратную двухлитровую жаровню. Пальцы ловко вытягивают стенки, придают им нужную форму. Движения быстрые, точные — сразу видно, что Дмитрий проделывал это тысячи раз.
На одно изделие у гончара уходит от трёх до пяти минут. За восьмичасовую смену он изготавливает не меньше 60 штук.
Гончарный круг электрический, скорость вращения регулируется двумя педалями: одна — газ, другая — тормоз. На столе установлен металлический штатив, который помогает выдерживать нужную высоту изделия. А вот толщину стенок и дна мастер определяет пальцами, на ощупь.
Гончарное ремесло в Кунгуре существует уже не одно столетие. Местные мастера лепили посуду ещё в XVII веке, а в 1847 году купец Иван Аксёнов открыл первую фабрику глиняной посуды. К концу XIX века в городе насчитывалось 155 гончаров и 62 гончарных круга. Позднее появились артели, одна из которых, созданная в 1932 году, со временем выросла в завод керамических изделий. Нынешнее предприятие начало работать в конце 1990-х, а название «Кунгурская керамика» получило в 2010 году.
Гончарное ремесло в Кунгуре существует уже не одно столетие. Местные мастера лепили посуду ещё в XVII веке.
За это время изменилось оборудование, но главная работа по-прежнему остаётся за руками гончара. И здесь важна не только красота изделия, но и точность размеров. Например, крышки для жаровен изготавливают в другом цехе. Стоит немного ошибиться — и крышка к горшку не подойдёт.
Интересно, сколько горшочков Дмитрий Владимирович изготовил за свою жизнь?
«Сотни тысяч», — отвечает мастер.
Гончарным делом он занимается больше двадцати лет. Родом Дмитрий из Орды. Окончил Кунгурский художественный колледж, преподавал рисование и лепку, а затем учил будущих керамистов. Позже пришёл работать на завод.
Больше всего Дмитрию нравится делать вазы. Есть у него и необычное увлечение — миниатюрная керамика. Среди работ — крошечные чайные наборы, которые впору поставить на кукольный стол. И это не просто сувениры: у маленьких чайничков снимаются крышки, а через носики можно наливать воду.
Разговор заходит и о местной глине. По словам мастера, она хорошо держит форму, позволяет создавать сложные изделия.
За соседним кругом работает Роман Матвеев. Гончарному делу он тоже посвятил больше двадцати лет. Сегодня делает банки для хранения лука и чеснока — с отверстиями, через которые внутрь поступает воздух.
Впрочем, выбирать, чем заняться сегодня, мастерам не приходится: завод работает по заказам. Сегодня нужны банки, завтра — несколько десятков жаровен.
У третьего мастера, Сергея Разорвина, тоже свой круг и своё задание.
Кунгурский завод — один из немногих в России, где гончары до сих пор делают посуду вручную, причём не поштучно, а в промышленных масштабах. Говорят, таких производств в стране осталось всего четыре.
Четыреста изделий за смену
Однако далеко не всю посуду здесь делают на гончарном круге. Поднимаемся на второй этаж, в формовочный цех. Здесь работа идёт гораздо быстрее: если гончар за смену изготавливает 60—80 изделий, то формовщик — около 400.
Наблюдаем за работой станка. Сначала мастер устанавливает гипсовую форму, затем вручную закладывает внутрь подготовленную глину и распределяет её по дну. После этого опускается специальный шаблон. Он прижимает массу и формирует стенки будущего изделия.
Лишнюю глину срезают ножом, поверхность заглаживают влажной губкой. Но сразу доставать изделие нельзя: около суток оно должно провести в гипсовой форме. За это время глина немного подсохнет и будет лучше держать форму.
На следующий день заготовки извлекут и расставят на стеллажах. Затем за работу возьмётся оправщик: уберёт швы, сгладит неровности, при необходимости прикрепит ручки и другие детали. Здесь важна аккуратность: даже небольшой изъян после обжига станет заметнее.
Чайник из четырёх частей
Есть на заводе и третий способ изготовления керамики — шликерное литьё. Именно он позволяет создавать изделия самых замысловатых форм. Цех шликерного литья — самый большой по площади. Здесь работают с жидкой глиной, которую заливают в гипсовые формы. В отличие от формовочного станка, где массу прижимают шаблоном, здесь всё происходит иначе.
«Шликер находится в форме от получаса до трёх с половиной часов, — объясняет сотрудница цеха Кристина Ширинкина. — За это время у стенок образуется слой глины. Потом форму переворачиваем, лишняя масса вытекает. На следующий день изделие можно доставать».
Всё дело в гипсе: он впитывает воду, поэтому на стенках формы постепенно образуется глиняная оболочка.
Кажется, что таким способом можно изготовить любую вещь. Но и здесь много своих тонкостей. Например, обычный чайник состоит сразу из нескольких деталей.
Кунгурский завод — один из немногих в России, где гончары до сих пор делают посуду вручную, причём не поштучно, а в промышленных масштабах.
«Чтобы сделать один чайник, мы используем четыре формы: для самого чайника, носика, ручки и крышки. Потом мастера вручную собирают всё вместе», — рассказывает Кристина.
Тем же способом изготавливают кружки, кувшины, оросители для растений, копилки и множество других вещей.
А что самое необычное доводилось делать?
«Наверное, большие копилки. Они бывают высотой почти метр. И формы огромные, и само изделие», — отвечает Кристина.
Здесь же узнаём ещё одну любопытную подробность. Чтобы раскрыть гипсовую форму, мастера иногда осторожно простукивают её специальным молоточком. Особенно если шликер попал в швы и затрудняет извлечение изделия. Работница сравнивает процесс с раскалыванием грецкого ореха.
Рисуют самой глиной
Пока одни мастера придают глине форму, другие уже украшают будущую посуду. Причём некоторые рисунки наносят ещё до первого обжига.
Наблюдаем за работой в цехе ангобной росписи. Художницы наносят узоры на необожжённые изделия специальными красками — ангобами.
«Ангоб — это глина с цветным пигментом. Получается, что мы расписываем глину самой глиной, только цветной», — объясняют на производстве.
Мастерицы работают кистями, а большие участки окрашивают с помощью пульверизатора. Жидкий ангоб распыляют по поверхности — цвет ложится ровно, без полос и следов от кисти. Так можно добиться и плавного перехода от одного оттенка к другому.
На некоторых изделиях уже появились ярко-жёлтые узоры и разноцветные рисунки. Всё это сделано вручную.
Но до готовой посуды ещё далеко. Сначала изделия должны как следует высохнуть. Иначе при обжиге они могут потрескаться.
Глина сохнет естественным способом. Небольшим изделиям требуется меньше времени, крупным — больше. Иногда приходится ждать несколько дней. Высохшую посуду ещё раз осматривают и отправляют в печь.
Двенадцать часов в огне
Главная достопримечательность следующего цеха — огромная электрическая туннельная печь длиной 18 м. Работники называют её сердцем предприятия.
Здесь постоянно жарко. В отдельных зонах температура достигает 1020 градусов. Печь разделена на три участка: предварительный нагрев, собственно обжиг и постепенное охлаждение.
«Изделие нельзя резко нагреть и сразу вынуть из печи. Оно просто треснет», — объясняют на предприятии.
Каждые 15 минут обжигальщик продвигает изделия дальше по печи. Весь путь занимает около 12 часов. За сутки через неё проходит примерно шесть тысяч изделий.
Печь работает практически непрерывно. Планово её останавливают лишь дважды в год — на новогодние каникулы и во время летнего отпуска.
Причина летней остановки вполне понятна: когда на улице стоит жара, находиться рядом с работающим оборудованием становится особенно тяжело.
Большие вазы, которые не помещаются в туннельную печь, обжигают отдельно — в муфельной. Это закрытая печь, в которой изделия остаются неподвижными на протяжении всего обжига. Температура здесь тоже достигает примерно 1020 градусов, а сам процесс занимает около 12 часов.
После обжига часть изделий уже готова к продаже. Но некоторым предстоит снова побывать в печи — после молочения, росписи или нанесения глазури.
Зачем горшки купают в молоке?
Некоторые горшки после обжига отправляются не на склад, а в молочную ванну. Да-да, их купают в самом обычном коровьем молоке. Называется это молочением. Зачем? Сейчас узнаем.
«Глина пористая. Мы берём обычное питьевое молоко, наливаем в ёмкость и погружаем туда уже обожжённое изделие», — рассказывает Ольга Шляпина.
Молоко проникает в поры керамики. Затем горшки снова отправляют в муфельную печь. На этот раз температура ниже — около 450 градусов, а обжиг занимает примерно два часа.
Из печи посуду достают уже не светлой, а коричневой. Одни горшочки получаются золотистыми, другие — почти шоколадными.
Для некоторых изделий используют и другой способ обработки — смесь пчелиного воска и льняного масла. Такая обработка делает посуду не только красивее, но и устойчивее к влаге.
У каждого художника свой почерк
Теперь отправляемся в живописный цех. Здесь за столами работают художницы. Перед ними — кисти, краски и уже обожжённые изделия.
Никаких трафаретов и штампов — рисунки создают вручную. Сначала карандашом намечают контуры, затем берутся за краски. Для посуды используют специальные керамические краски и эмали, а для сувениров, которые не предназначены для еды, — акрил.
Рассматриваем расписанные фигурки. На первый взгляд они совершенно одинаковые, но стоит присмотреться — и замечаешь небольшие различия: где-то чуть иначе проведена линия, где-то по-другому нарисованы брови. Можно играть в «Найди десять отличий».
У каждого художника действительно свой почерк. Поэтому все предметы одного набора стараются поручать одному мастеру.
«Если художник расписывает блинницу, то и тарелки из этого набора должен расписать он же. У каждого своя рука, свои особенности рисунка. Иначе будет заметно, что предметы делали разные люди», — объясняет художница Валентина Брославская.
А вот покупатели, оказывается, довольно консервативны.
«Пробуем новые покрытия, придумываем что-то современное, думаем: вот сейчас понравится! А спросом по-прежнему пользуются наши ромашки, цветочки, одуванчики», — улыбаются сотрудницы.
После росписи некоторым изделиям предстоит ещё одна процедура — глазурование. Оно придаёт керамике блеск и защищает её поверхность.
Наблюдаем за работой глазуровщицы. Внутреннюю поверхность посуды она покрывает с помощью специальной машины: нажимает на педаль — и глазурь распределяется внутри. Снаружи всё проще — изделие окунают в ёмкость с жидким составом.
Пока покрытие выглядит белёсым. Прозрачным и блестящим оно станет после обжига. Для некоторых изделий используют и цветную глазурь.
Теперь посуду снова отправляют в печь, где покрытие закрепится под действием высокой температуры.
Кошка, которая следит за порядком
Есть на заводе и своя любимица — кошка Чуча. Она живёт здесь много лет и свободно гуляет по цехам. Правда, к печам старается не подходить: слишком жарко.
«Она у нас всегда на рабочем месте, днём и ночью», — смеются сотрудники.
А мы тем временем добираемся до последнего этапа производства. Горшочки, вазы и чайники уже прошли обжиг, но отправлять их покупателям пока рано. Сначала нужно убедиться, что на них нет трещин и других дефектов.
В отделе технического контроля в ход идёт довольно неожиданный инструмент — маленький молоточек.
Контролёр-приёмщик осторожно постукивает им по остывшей керамике и прислушивается к звуку. Так можно обнаружить скрытые трещины, которые не всегда заметны на глаз.
Изделия, прошедшие проверку, получают штрихкод и отметку контролёра. Затем их упаковывают и отправляют на склад, а оттуда — покупателям.
За 2025 год на предприятии изготовили 323 651 изделие. Особенно большим спросом пользуются горшочки для жаркого: их выпускают около десяти тысяч в месяц.
«Заказывают и для дома, и для ресторанов, особенно грузинской, армянской и русской кухни, — рассказывает директор по производству Станислав Анфёров. — География поставок большая: Москва, Краснодар, Крым, даже Сахалин».
Скоро готовые горшки, вазы и чайники будут представлены в магазинах по всей стране. Кто-то выберет вазу для любимых цветов, кто-то купит горшочек, чтобы готовить в нём семейные обеды. А вместе с каждой вещью в новый дом попадёт и частичка труда кунгурских мастеров, вложивших в неё не только умение, но и душу.
Три изделия на память
Увидеть, как делают кунгурскую керамику, может любой желающий. Ежегодно завод посещают около восьми тысяч человек. Сюда приезжают школьники, семьи с детьми и туристы из разных городов.
Экскурсия длится около двух часов. Гостям показывают, как глину готовят к работе, придают ей форму, расписывают и обжигают. А потом предлагают самим взяться за дело.
«Сегодня мы приехали на завод с третьеклассниками. Дети успевают и полепить, и порисовать, и поработать на гончарном круге. Каждый делает три изделия, которые потом можно забрать домой на память», — рассказывает представитель родительского комитета кунгурской школы № 21 Жанна Емельянова.
Попробовать себя в роли мастера могут и малыши, и взрослые. На занятия приходят даже трёхлетние дети, а самому старшему посетителю, по словам сотрудников завода, было 87 лет.
Подписывайтесь на АиФ в  MAX
|
Третий человек на заводе. Насколько важны промышленные экологи 
«Дворовый мальчишка» у станка. Как дети заменяли взрослых на заводах в войну 
Строжайшая тайна. Что было в засекреченных документах прикамского завода 
Белое золото. Как в регионе наладили производство соды 
Державы край опорный. Как складывалась промышленность в регионе